Capacidade Produtiva – Exemplos

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Capacidade Produtiva – Exemplos

Algumas das principais empresas listadas na bolsa são indústrias, produzem os mais variados produtos, desde sandálias, presunto, gasolina, bolacha, telhas até refrigerante. Avaliar uma indústria para decidir um investimento fundamentalista não é o mesmo que avaliar uma empresa de varejo, os processos e demandas de investimento são muito diferentes.

Pensando nisso resolvi detalhar o básico sobre alguns dos pontos mais recorrentes que vejo nas apresentações dos resultados das indústrias nesse contexto pós-recessão, que é:

  • Invista em nossa empresa pela nossa capacidade de produção não utilizada
  • Nossa eficiência produtiva compensou os custos maiores no processo
  • Nosso CPV foi menor devido a não utilização da nossa capacidade efetiva pela menor demanda do mercado, mas não nas mesmas proporções devido à manutenção de estoque

CPV = custo de produto vendido na indústria.

Composto por:

EI= estoque inicial

IN= insumos ( desde matéria prima até embalagem)

MO= mão de obra direta aplicada

GGF= gastos gerais de fabricação (indiretos)

EF= estoque final

 

Porque isso é importante na indústria? É de fato um diferencial para decidir o investimento? Não produzir a capacidade efetiva por si só não é garantia de resultados positivos, isso porque não basta apenas produzir é preciso ter uma cadeia de fornecimento adequada, uma gestão de recursos apropriada, uma produção enxuta que minimize os custos sem comprometer a qualidade (principalmente em produtos de uso consumo), condições de distribuição sem comprometimento da receita e mercado consumidor.

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Mas é fato que tudo na indústria deve ser analisado com base no processo que gera o valor, ou seja, processo produtivo. Dificilmente um investidor de fundamento vai ser sócio de uma empresa que não produz sua capacidade efetiva a muito tempo, isso porque o reflexo na receita será imediato, o ebitda estará comprometido e os fundamentos deteriorados. Então como entender se a capacidade produtiva não ocupada realmente faz diferença?

Primeiro entendendo o básico sobre calculo de capacidade, depois verificando quanto o aumento da mesma pode interferir no resultado da empresa. É comum lermos nos releases sobre aumento de capacidade produtiva (caso da BRFS com a nova marca para consumidor de baixa renda, aumento de 10% na produção e incremento de 1 bilhão    a receita com custos diluídos no processo existente), ou aumento de capacidade instalada, (geralmente gera endividamento, caso da KLBN).

 

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Entendendo o Básico

Antes do conceito propriamente dito é importante ressaltar que a capacidade produtiva está diretamente ligada às condições da planta/equipamento e profissionais disponíveis para a produção do produto. Isso porque o processo de produção é um conjunto de elementos que devem funcionar em equilíbrio, eu posso adquirir uma máquina que tem capacidade de produzir 10 peças /minuto, mas esse desempenho depende da cadeia, é necessário ter os insumos, a matéria prima, os colaboradores necessários e treinados de acordo. Aqui um ponto fundamental é entender a importância da cadeia de fornecimento para a indústria e todos os fatores que ela engloba, podemos citar aqui a excelência da MDIA no assunto com seus silos, da ABEV com seu projeto de incentivo a produção da cevada, o insucesso obtida pela BRFS com a mudança nos contratos de fornecimento, mas isso é assunto para outro dia.

Conceito de Capacidades Produtivas

Capacidade de Projeto: é a quantidade de produtos que podem ser produzidos pela planta/setor/equipamento/máquina em um determinado tempo de trabalho. Sem conhecer esse número fica inviável fazer a gestão de qualquer processo.

Capacidade nominal: quando os equipamentos trabalham a 100% de eficiência e sem paradas

Capacidade efetiva: capacidade real de produção, já considerando as paradas programadas, a eficiência do processo na utilização do maquinário e da força de trabalho.

Capacidade real: produção considerando as paradas não programadas.

Exemplo:

Uma unidade produtiva tem 200 funcionários que trabalham 8 horas diárias.

A cada hora podemos produzir por funcionário um total de 10 produtos.

Calculando:

P * T * PRh

CP= 200 funcionários * 8 h/dia * 10 produtos/h= 16000 produtos/dia

Isso é a capacidade do processo com as condições do maquinário e dos colaboradores, considerando que tudo funcione de acordo com o planejado.

Obviamente quase nunca é assim, existem circunstâncias que afetam esse resultado, pode ser uma manutenção não programada, uma falha de estoque, problemas com colaboradores, gargalos no sistema ou simplesmente porque a demanda foi reduzida devido ao plano de produção.

Exemplo:

Uma unidade produtiva tem 30 funcionários que trabalham 8 horas diárias.

A cada hora podemos produzir por funcionário um total de 10 produtos.

É produzid0 por cada funcionário uma média de seis produtos/h (média setor)

Considerando que a capacidade efetiva com as paradas programadas é de oito produtos/hora

Calculando a eficiência média do setor (mão de obra):

Eficiência: volume produção real=      6 produtos/h           =   75%

Capacidade efetiva               8 produtos/h

 

Considerando que alguns dos funcionários têm uma eficiência maior e que a média de produção diária seja de 2.080 produtos:

Utilização=  Volume de produção real =         1920   =  80%

Capacidade do projeto              2400

Nesse caso a ociosidade, ou seja, a capacidade esta disponível, mas não é utilizada.

Quando as demandas são alteradas é preciso fazer uma gestão ativa do planejamento para adequar o processo as necessidades atuais evitando assim um aumento de custos resultante de capacidade ociosa ou ainda caso a demanda aumente seja possível adequar o processo para aumentar a produção.

Exemplo:

Minha capacidade é de produzir 100 peças /h  com 8h diárias e 30 funcionários.

O tempo médio de produção é de 20 minutos e considerando uma taxa de utilização a 75%, cada funcionário tenha que produzir 90 peças /dia.

Capacidade Projetada = 30 * 8 * 100= 24.000 peças/dia

Capacidade Efetiva= 30* 8 * 75 = 18.000 peças/ dia

Utilização18000    =   75%

24000

Com a nova demanda:

Capacidade Efetiva = 30 *8 * 90 = 21.600

Utilização=  21600    =   90%

24000

Nesse caso não foi necessário aumentar número de horas de trabalho, pois a ociosidade do processo já era grande.

Cada um dos cálculos acima ajuda a identificar o quanto a empresa ainda é capaz de produzir sem grandes investimentos de infraestrutura, e quanto mais produzir com custos sob controle maior será a margem, a rentabilidade do negócio. Investir em indústria requer conhecimentos básicos de produção, logística e custos, só assim entenderemos se é viável ou não a longo prazo.

Não basta apenas analisar a dívida, precisamos saber se a produção será suficiente para o retorno esperado, e isso não se conclui apenas analisando múltiplos contábeis.

Concluindo

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Uma das principais ferramentas que o investidor possui para avaliar um ativo é sem dúvida conhecer o negócio, o segmento, suas particularidades. Somente assim será possível entender se aquela promessa escrita nas apresentações realmente faz sentido e pode se transformar em realidade, ou seja, em valor para o investidor.

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Abraços,

Patricia Rossari